도면대로 제작하는 파스너는 어떻게 만들어지는가

냉간 압조

압조기는 선재에서 슬러그를 절단하여 상온에서 연속된 다이로 밀어 넣습니다. 2타 압조기는 단순한 머리를 만듭니다. 다단 성형기는 소재를 네 개에서 여섯 개의 스테이션으로 보내며, 한 사이클에 압출로 축경을 줄이고, 플랜지를 업셋하고, 리세스를 펀칭할 수 있습니다.

한계는 슬러그가 좌굴하지 않고 머리로 모을 수 있는 금속의 양입니다. 선재 직경의 약 2.5배까지의 머리는 몇 번의 타격으로 성형됩니다. 더 큰 머리는 스테이션을 늘리거나 온간 성형 또는 열간 단조가 필요합니다. 그 대가로 속도를 얻습니다. 성형기는 1초도 안 되는 시간에 부품을 만들고 스크랩도 거의 없어서, 대량 생산 시 개당 단가가 어느 경로보다 낮습니다.

비용이 드는 곳은 금형입니다. 다이와 펀치는 품번마다 제작하며 수 주가 걸립니다. 냉간 압조, 절삭, 열간 단조 비교에서 경로별 비용을 비교하고, 금형 비용과 소재 크기에서 다이 비용을 좌우하는 요인을 설명합니다.

머리가 있는 부품의 설계 참고

• 머리 아래 반경접합부가 허용하는 가장 큰 반경을 지정하십시오. 날카로운 모서리는 응력 집중의 원인이 되고 다이도 마모시킵니다.
• 머리 높이표준 머리 높이는 적은 타격으로 성형됩니다. 얇고 넓은 머리는 스테이션이 추가로 필요합니다.
• 리세스 깊이낮은 머리에 깊은 리세스를 내면 벽이 너무 얇아져 압조나 체결 중에 균열이 생길 수 있습니다.
• 공차머리가 있는 부품의 직경은 보통 100분의 수 밀리미터를 유지합니다. 더 엄격한 끼워맞춤은 연삭이나 선삭 단계로 넘깁니다.

CNC 선삭과 스위스형

물량이 적거나, 머리가 너무 커서 성형할 수 없거나, 냉간 성형이 잘 안 되는 재료이거나, 압조기보다 엄격한 직경 공차가 필요하면 바 소재에서 선삭합니다. 선삭한 파스너도 대부분 선반 부속 장치나 별도 전조기로 나사를 전조하므로 피로 강도의 이점을 유지합니다.

스위스형 선반은 작은 직경과 가늘고 긴 부품을 다룹니다. M6 미만의 초소형 나사, 핀, 숄더 나사가 해당합니다. 일반 선반은 바 소재 가공 능력 범위에서 더 큰 스터드와 볼트를 맡습니다. 티타늄, 니켈 합금, 큰 직경은 보통 선삭합니다.

열처리

강도 등급 8.8, 10.9, 12.9의 강 볼트는 ISO 898-1이 해당 등급에 정한 강도와 경도를 얻기 위해 담금질하고 뜨임합니다. 로 내 분위기를 관리해야 합니다. 탈탄된 표면층은 심부보다 무르고 나사부를 약하게 만들기 때문입니다. ISO 898-1은 그 층의 깊이를 제한합니다.

태핑 나사와 셀프 드릴링 나사는 대신 침탄 경화하여 단단한 표면과 질긴 심부를 만듭니다. 스테인리스 A2와 A4 볼트는 아예 경화하지 않습니다. 강도 등급 70과 80의 강도는 냉간 가공에서 나옵니다. 담금질, 뜨임, 탈탄에서 요청해야 할 검사를 설명합니다.

표면처리는 마지막에

코팅은 열처리 후에 하며 나사 치수를 바꿉니다. ISO 4042의 전기 아연도금, ISO 10683의 징크 플레이크, ISO 10684의 용융 아연도금은 두께가 각각 다르므로 나사 여유는 전조 후가 아니라 전조 전에 계획해야 합니다.

고강도 부품에서는 코팅 선택이 수소 취성 위험도 좌우합니다. 볼트의 수소 취성에서 베이킹이 필요한 경우를 설명합니다. 강도 등급에 관한 판단은 재질 페이지에 있습니다.

매칭에 이를 활용하는 방법

먼저 도면에서 제조 경로를 읽습니다. 압조 후 전조, 절삭 후 전조, 절삭만, 열간 단조 중 하나입니다. 그다음 크기, 강도 등급, 2차 공정을 확인하고, 귀사의 물량에서 해당 경로를 운영하는 최대 3곳의 제조사에 견적 요청을 전달합니다. 영업시간 24시간 이내에 안내해 드립니다.